Nos réalisations
Urgo Touch, un manchon de protection laser

Notre avantage concurrentiel : une maîtrise des polymères rigides et souples pour répondre à une solution clé en main !

Nous accompagnons les professionnels de santé pour répondre à leurs besoins en emballage et conditionnement, mais aussi dans le développement de contenants étanches (poches, manchons, plateaux échangeur…) au sein de nos salles blanches ISO 8.
Nous disposons de 3 filiales industrielles certifiées ISO 13485 (v 2016) avec plusieurs salles blanches ISO 7 et 8 : salles de thermoformage, salles de soudure et salles de conditionnement.

Par la maitrise de nos savoir-faire associée à la connaissance des polymères, nous pouvons proposer des solutions mixtes alliant des polymères rigides et souples, innovantes pour répondre au mieux à vos besoins.

Un exemple de réalisation : manchon de protection pour laser Urgo Touch

Ce manchon est destiné à l’utilisation d’un laser pour le traitement post-opératoire des cicatrices sur la peau.

Nous avons proposé et développé un blister de protection qui est soudé sur une gaine souple pour protéger et faciliter l’intervention.

1 Identification des besoins / Étude du cahier des charges

Pour saisir au mieux les attentes de nos clients et y répondre avec précision, nos équipes (design, Recherche et développement, bureaux d’études, commerciaux…) étudient :

Les contraintes (matériaux spécifiques, dimensions spécifiques, modes de stérilisation, environnements de travail …)
Les besoins (fonctionnels, ergonomiques, mécaniques…)
L’utilisation du produit
L’entreprise (ses valeurs, son positionnement…)
Analyse des produits déjà présents sur le marché avec leurs avantages et leurs inconvénients
Analyse des exigences réglementaires liées au secteur d’activité

2 Pré-étude et éco-conception

À la suite de cette première analyse, le pôle design, en relation avec les bureaux d’étude, dessine ensuite différentes propositions/scénarios sous forme de croquis en lien avec les attentes du client et l’utilisation finale du produit.

Une présentation est ensuite faite au client avec toutes les propositions, leurs caractéristiques, leurs avantages et leurs inconvénients.

Nous vous accompagnons tout au long du développement et nous apportons conseil sur la matière utilisée lors de la production en série.

Nous vous aidons à la définition des risques associés tout au long du projet.

3 Maquettage / prototypage

Une fois que les BAT sont validés, nos équipes de bureaux d’étude commencent par réaliser un dessin en 3D pour fabriquer en interne les moules.

Dès que le prototype est réalisé, il est envoyé au client pour une nouvelle validation.

4 Création des outillages en aluminium

Grâce à notre atelier d’outillage intégré, cette division est en charge de la conception, la fabrication, la finition et l’entretien de nos outils de production.

Avec notre expertise et à partir de fichier FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur), nous assurons la conception et la fabrication sur-mesure de moules prototypes et séries ainsi que les accessoires périphériques (porte-moule, empileur, cadre, outils de scellage à façon…) en fonction du projet.

5 Production / Industrialisation

Lancement de la production en salles blanches.
La production sera contrôlée de A à Z par nos services qualités en conformité avec l’ISO13485. Dans ce cas précis, plusieurs étapes :